製作・加工コンセプト

ラインナップ商品のご注文やオーダーメイド製作のお見積り依頼の前に、当社のコンセプトをご理解いただけると幸いです。是非ご一読下さい。

加工コンセプト
製法と材料（半田・基板・基板製法・LED）
オーダーメイド・ワンオフ製作
球切れや水漏れ
保証
事故やアクシデントによる破損の対応

加工コンセプト：ただの加工品で終わらない製品を作りたい

耐久性

LEDの耐久性とランプの水漏れを最優先に考えています。
LEDの寿命は数万時間といわれ、通常は球切れしない光源です。
しかし、現実にはLEDが短時間で切れるという事がよくあります。
LEDが切れる原因については後に詳しく書かせていただきましたのでご覧になってください。
特にLEDの耐久性を向上させる為に余裕を持たせた設計と半田づけ作業に注意を払っています。
次にランプの水漏れです、これも経年劣化（およそ10年）で起こるケースはありますが純正同等の耐久性を満たすよう考えています。
シーリング剤は純正と同じ材質、または同じ技法を用いてシーリングを施しています。

美観

当社の考える美観とは基板表面にスワロフスキーやラメ塗装といった派手な装飾を施す事よりも、車両装着時に「違和感なく純正品のままに見える」もしくは「純正オプションにありそうな商品に見える」仕上がりを考えています。
LED加工というと、とにかくギラギラとドレスアップされる方が多い中、当社は純正LEDテールのような目立ちすぎないランプ加工が得意です。
LED加工は一度製品として完成されたランプを分解して追加工を施します。
純正のランプは追加工される事を想定していない為、いかに違和感なくLED加工できるかがポイントです。
当社はランプの美観はとても重要なのものと考えています。例えLED加工ができるランプでも加工痕が車体取り付け時に見えてしまうような場合は美観を損ねるので加工を受けられないケースもあります。

実用性

イベント会場で目立つ事よりも日常の公道走行に不便を感じない事を第一に考えています。
とにかくドレスアップに重点を於いて作ると、軽視されてしまうのが実用性です。
重要なのはスモール・ストップの光量配分や、ウィンカーの視認性、バックランプの明るさです。
基盤の取り付け角度や、面積当たりのLED数、LEDの照射角度とレンズと相性もあり、総合的に設計を考える必要があります。
ただ単純にLEDのスペックを上げたりLEDの数を増やせば明るくなるというものではございません。
当社のお客様はドレスアップコンテストにエントリーする方よりも、日常生活でお車を使用される方が主です。
それ故に純正品並みの耐久性と実用性が要求されています。

これらの「耐久性」「美観」「実用性」を満たし、最低ラインの1年間の保証期間をつけると様々な車種を短期間で製作する事は現実的ではありません。

製法と材料：LEDテール製作に最適なCNC切削基板

半田

基板と同様に半田も重要な要素です。
半田も太さや含有成分の違いで、必要に応じて使い分けます。
当社で使用している半田は、日本メーカー（千住金属工業・太洋電機産業）の鉛フリー半田を使用しています。
鉛フリー半田とは鉛を含んでいない半田です。ホビー用の一般的な半田は鉛を含んでいます。
鉛は重金属で毒性が強く、体内に蓄積するので作業者に鉛汚染のリスクがあります。
さらに環境汚染の原因であることから、近年では鉛フリー半田が業界標準となりつつあります。
鉛フリー半田は従来の鉛入り半田の2倍材料コストがかかり、半田コテも専用タイプを使用する他、コテ先の消耗も速く、半田付けもコツが必要です。
当社では「健康リスク」「環境面」「今後の業界標準」を考慮し、鉛フリー半田を採用しています。

色々な鉛フリーハンダ。線形0.3～1.0mmの比較画像

実装する部品に合わせてコテ先や温度、半田を使い分けます。
一番細い直径0.3mmの半田は、米粒の半分くらいの大きさのSOT-23やSOD-123サイズの部品に使用します。

基板

基板は色々な電子部品を載せて、半田で固定する重要な部品です。
当社の基板の製法はCNC切削基板が主力です。
1点限りのオーダーメイド製作でも、専用設計して基板を作っています。
CNC切削基板とは、無地の銅箔基板に回路のミゾや電子部品を差し込む穴を開け、外周を切り抜いて基板を作る製法です。
1点のオーダーメイドや少量多品種生産に適しています。
ベースとなる銅箔基板は日本メーカーのパナソニック電工製です。

加工機本体、重量は130kg位、大きさは１畳弱です。

ドリルのような刃物をセットして回路のミゾや穴開け、外形カットをします。

色々な刃物です、刃先形状、刃数、刃径、刃長、材質が異なりますので、使用する素材やデータに合わせた選択をします。
とても硬い超硬合金でできています。刃先はとても細く折れやすく、摩耗しやすい消耗品です。

ミゾ彫りをしているところです、CNC切削基板の良いところは一度の段取りでミゾ彫り、穴開け、外形カットの全てができる事です。
データ通りに精密に自動カットしますので、稼働中は他の作業ができ製作時間の短縮が可能です。

加工エリアを広く設計しているので一度に複数の基板が製作できます。

CNC加工機本体はとても高価です、そこで当社ではCNC加工機そのものを自社製作する事でCNC切削基板のメリットはそのままに、
「工程の簡素化」「作業効率の向上」「大幅なコストカット」を実現しています。

基板製法の比較

ここでは長方形の基板に正三角形の形にLEDを埋め込むと仮定して各製法のメリット・デメリットについてを説明いたします。

①：CNC切削基板に、LEDを実装する方法（当社の主力製法）

当社のCNC切削基板はLEDを配置するデザインの自由度が高く、希望通りの位置にLEDを設置できます。
無地の銅箔基板に1mm以下の刃物を使って回路を彫刻して基板を作っています。手作業ではなくCNCによる自動工程です。
例えばLEDと抵抗、ダイオードはそれぞれ足の太さが0.1~0.2mm程異なりますが、それぞれに合わせた穴径を正確に開けますので、半田付けの信頼性が高いです。
基板に実装する部品はいつも決まった向きに設計通りに取付されるので、LEDの足を考えながら折り曲げる事がありません。
さらにCADデータ通りに基板を作れますのでデザインや使用するLEDに制約を受けません。0.1mmだけLEDを動かしたり、傾きを1度つけたり、曲線や円弧も自由に表現できますので①～③の方法とは比較にならない品質でオリジナルな基板を作る事ができます。
もう1点の特徴は銅箔面積が広く半田付けの熱がLEDを傷めにくい事です。
しかし、新規のデザイン設計はCADデータの制作、試作基板の切り出しといった工程があるので時間がかかってしまいます。

メリット：デザインと使用するLEDに制限が無い・自動で基板の穴開け、切り出しをするので仕上がりが良い・①～③と比較して高品質な基板ができる・LEDに半田付けの熱を与えにくい
デメリット：新規設計に時間がかかる・コストがかかる

②：プラスチック板にLEDと同径の穴を開け、裏側からLEDを刺して固定する方法

プラスチック板にボール盤で穴を開けてLEDの位置を差し込むタイプの基板はLEDを配置するデザインの自由度が高く希望通りの位置にLEDを設置できます。
しかし、LED同士をつなげるのに直接LEDの足同士を考えながら折り曲げて半田付けをします。
その為、半田作業や足の折り曲げのミスが出やすく、LEDの足に半田付け時の熱や折り曲げの負担がかかりやすくなります。

メリット：デザインに制限が無い・ローコスト・オーダーメイドは短時間で完成できる
デメリット：使用できるLEDに制限がある・不良が発生しやすい・LEDに半田付けの熱を与えやすい・同じ製品を複数作るには非効率

③：プラスチック板にLEDの足が入る穴を開け、表側からLEDを刺して固定する方法

プラスチック板にボール盤で穴を開けてLEDの位置を差し込むタイプの基板はLEDを配置するデザインの自由度が高く希望通りの位置にLEDを設置できます。
しかし、LED同士をつなげるのに直接LEDの足同士を折り曲げて半田付けをします。
LEDの足の数分だけ穴を開けている為、②の方法よりは作業ミスが出にくいものの、LEDに半田付け時の熱や折り曲げの負担がかかりやすくなります。

④：ユニバーサル基板に、表側からLEDを刺して固定する方法

実験・工作用途のユニバーサル基板はLEDを配置するデザインの自由度が低く、希望通りの位置にLEDを設置できません。
正三角形にLEDを配置したかったのですが、マス目に従ってLEDを入れていくと画像のような形になってしまいます。
予め等間隔で穴があいているので、誰でも手軽に基板を作れる分、デザインや使用するLEDに制約を受けます。
さらに基板自体の品質が良いものと、悪いものがあります。基板裏面の銅箔の中心と穴の中心がずれていたり、半田のノリを良くするフラックスの品質があります。

メリット：誰でも手軽に作れる
デメリット：デザインと使用するLEDに制限がある・手作業で基板を切り出すのでムラが出やすく、仕上がりの割には時間がかかる・LEDに半田付けの熱を与えやすい

CNC切削基板と手作り基板の比較

CNC切削基板と手作りで作ったプラ板基板の比較です。
レンズの中に入ってしまえば気にならないかもしれませんが、一目でわかるようにこれだけ品質に差が出ます。
手作業では外形を真円に仕上げる事は不可能です。
クリアなレンズであったり、外形寸法がシビアな加工ではより仕上がりに差がでます。

CNC切削基板と一般的なプリント基板の違い

CNC切削基板はCADデータを元に銅箔基板を刃物で削ったり、穴を開けたりして基板を作ります。
CNC切削工程の中で、「回路パターン彫刻」「穴あけ」「外形カット」と基板を作る全ての工程が完結しているので基板の設計変更に柔軟対応できます。
しかし、基板１枚を製作する為にかかる時間は手作業より速いものの、プリント基板よりは遅くなります。よって少量多品種生産に適した製法です。

そしてCNC切削基板に近いものとして、プリント基板があります。
大量生産で主流のプリント基板は、その名のように印刷技術です。
銅箔基板の表面銅箔を薬剤で溶かして、回路を作ります。
その後、レジスト工程やLEDの足を通す穴開けの工程があります。
さらにSMDを使用するには、メタルマスクと呼ばれる基板データに合わせた半田を塗布する型も用意する必要があります。
このようにプリント基板は工程が複雑で、１つのLEDを１ｍｍ動かすだけの設計変更でも時間とコストがかかり大変です。
その変わり、大きなロットでの大量生産に適しています。

CNC切削基板のメリット

プリント基板と比較して安価
プリント基板と比較して仕様変更が容易
数個・数十個の試作に素早く対応できる

CNC切削基板のデメリット

数百・数千といった大量生産には向かない
微細な加工になるので技術が必要
消耗品のコストがかかる
基板の材質・種類が限られる

プリント基板のメリット

大量生産が可能、生産数が大きくなる程ローコスト
生産数が大きくなる程、１枚当たりの製作時間が短くなる
基板の材質・種類が豊富

プリント基板のデメリット

１個や数個といった少量生産にはコストと時間がかかり、向かない
CNC切削基板と比較して設計変更が大変
薬液の処分や保管の問題がある

ＬＥＤにはこのように色々な種類があります。
形状による分類以外にも、明るさによる分類や、色による分類があります。
使用するＬＥＤは沢山の種類の中から最適なものを選択して使用しています。
例えば、ウィンカーに求められる明るさは後続車からの視認性です、バックランプに求められる明るさは周囲を照らし出す明るさです。
このように用途によって求める性能は異なります。

3mm砲弾型

直径3mmの円筒径のLEDです。一番多く使用される5mm砲弾型よりも狭い面積に密集させる時などに使います。
LEDの色は無色透明です。小さくても5mm砲弾型と同等かそれ以上の性能です。
透明部分全体がレンズになっていて、LEDの光を一定の決まった角度に照射します。光の照射範囲によって狭角タイプと広角タイプにわかれます。
さらに明るさの性能によって、高輝度LEDと超高輝度LEDに分類されます。
高輝度LEDは無色透明または発光色と同じ色をしています。
超高輝度LEDは基本的に無色透明です。
わかりやすい例として、高輝度LEDは平成初期の頃の純正LEDハイマウント、超高輝度LEDは最近の純正LEDハイマウントです。
主にアジア系メーカーが開発に力を入れています。

5mm砲弾型

直径5mmの円筒径のLEDです。当社では一番多く使用されるLEDです。
LEDの色は無色透明です。ただし白色LEDはLEDの中心部分が薄い黄色です。
このサイズが市場では一番豊富で各LEDメーカーも開発競争に力を入れているので、さらに直径が大きい8mmや10mmサイズのLEDよりも性能は上です。
もちろんテールランプの用途には超高輝度のものが適しています。
透明部分全体がレンズになっていて、LEDの光を一定の決まった角度に照射します。光の照射範囲によって狭角タイプと広角タイプにわかれます。
さらに明るさの性能によって、高輝度LEDと超高輝度LEDに分類されます。
当社では高輝度5mm砲弾型LEDは使用していません。
主にアジア系メーカーが開発に力を入れています。

FLUX型

1辺が約7.6mmの正方形の形をしたLEDです。
特徴はLEDの足が4本あり砲弾型より物理的安定性が高い事と、照射範囲が広いタイプが多い点、砲弾型よりも大きな電流を流せるタイプが多い事です。
FLUX型は砲弾型よりもLEDの高さがなく平べったい為、基板埋め込みに薄さを要求される時にも使用します。
価格は砲弾型より高めです。
世界各国のメーカーが開発しています。

パワーLED

※画像1枚目：左から3W、１W、3W、3W3連、10W

特に決まった形状はなく大電流を流せるLEDです。特に１Wクラス以上のものをパワーLEDと呼びます。
主に照明などに使用されていて、LEDの放熱対策が必要になってきます。
一般的にLEDは発熱しないといわれていますが、それは10~20mAが定格電流値のLEDの話です。
パワーLEDは白色1Wクラスで350mA、3Wクラスで1000mAもの電流を流します。（5mm砲弾型で～50mA、FLUX型で～150mAが主な定格電流値です）
使用にはアルミヒートシンク（放熱器）による自然空冷や電動ファンによる強制空冷が必要です。
さらに放熱器のサイズは適当ではなく計算をして求める必要があり、間違った使い方は熱によってLEDの寿命を大幅に縮めます。
現在はLEDの開発が進み、一昔前では考えられないような小さいLED素子に大きな電流を流すようになりました。
その為、現在はLEDの放熱を如何にできるか、LEDの耐熱性をどれだけ引き上げることができるのかが開発ポイントになっていると思われます。
放熱にかかるコストがありますので、価格は高めです。
世界各国のメーカーが力を入れて開発しています。特に複数のパワーLEDをアルミ基板に搭載したモジュールとして開発が進んでいます。

チップLED（SMD）

様々なサイズがある米粒のように小さなLEDです。
主にテレビやPCのバックライト、携帯電話、自動車内装部品などに使用されています。
他のタイプのようにLED自体にレンズが無いので照射範囲はかなりワイドです、光がワイドに角散する分面積当たりの照射輝度(mcd)は落ちます。
砲弾型やFLUX型のような足があるLEDは基板の穴に足を刺して半田付けをします。
それに対して、このチップLEDは穴の開いていない基板上にチップLEDを搭載してそのまま半田付けする表面実装タイプです。
こうする事で基板両面に多数の部品を高密度に実装する事ができるので小型や薄型、高密度な量産品に適しています。
SMDタイプだから明るいというのは誤解です。
SMDは「Surface Mount Device、表面実装部品」の略語で、SMTは「Surface Mount Technology、表面実装技術」です。
日本メーカーや欧米メーカーが特に開発に力を入れているようです。

COBLED

様々な形状があるパワーLEDの一種で、基本的に照明用です。
COBLEDは「Chip on Board　LED」の略で、発光部分が直接基板に実装されているLEDです。
画像２、３枚目がCOBLEDとパワーLEDの比較です、パワーLEDのような６角形のアルミ放熱基板がいらないので薄型です。
より高出力で薄型、放熱性に優れたパワーLEDの進化形といえるLEDです。
今後さらに発展しそうなLEDといえます。日本メーカーが開発に力を入れているようです。

LEDの性能について

輝度：単位：mcdやcd（カンデラ）
明るさ：単位：lm（ルーメン）
色合い：単位：nm（ナノメートル）
照射角度：単位：deg（ディグリー）
定格電流値：単位：mA（ミリアンペア）
発光効率：単位：lm/w（ルーメン/ワット）
耐熱性：単位：℃（セルシウス度）
色温度：単位：Ｋ（ケルビン）

輝度：単位：mcdやcd（カンデラ）

人間の目が感じるLEDの光の強さの度合いを表わす単位です。
LEDの明るさを表わす一般的な単位です。
基本的にはこの数値が高い程明るくなるのですが、
LEDには照射角度があるので、照射角度は狭くなればmcdは高くなり、照射角度が広くなれば低くなります。
1000mcd=1cdです。
参考数値
超高輝度5mm砲弾型の狭角タイプ：10000~100000mcd
超高輝度5mm砲弾型の広角タイプ：5000~50000mcd
米粒よりも小さなチップLED（携帯電話などのボタンバックライト用）：50~300mcd

明るさ：単位：lm（ルーメン）

LEDが発する光の出力量（光束）を表わす単位です。
LEDから放射している全ての光を合計して数値化したもので、1ルーメンは、点灯したロウソクを1メートル先に置いたときの手元の明るさです。
主に白色LEDの明るさを表わす時に使用されます。
家庭用のLED電球などもこの単位で明るさを表記します。
参考数値
4000K~6000KのHID（自動車用35W１灯）：3000~3500ルーメン
家庭用蛍光灯（家庭用の直管20W）：1000~1200ルーメン
レクサスLS600のLEDヘッドライト（片側）：1000ルーメン
40W型の家庭用LED電球：480ルーメン
米粒と同じ位の大きさのチップLED（携帯カメラの照明用等）：100~120ルーメン
当社のR34用バックランプ、QJ-R470(片側)：800ルーメン

色合い：単位：nm（ナノメートル）

色を表わす単位です。
人間の目に見える光の波長はおよそ380~750nmです。
380nm以下を紫外線、750nm以上は赤外線と呼ばれます。

色の波長

色の分類
青：~480nm
青緑：480~500nm
緑：500~560nm
黄緑：560~580nm
黄：580~595nm
橙（アンバー）：595~610nm
赤：610~750nm

特にLEDテールランプで良く使用される「黄色」と「アンバー色」、「赤橙色」や「赤色」のように580~720nmの中に色合いが複数あります。
同じ黄色LEDでも590nmのものと、595nmものがあったりとメーカーや品番によって色合いが異なります。
色の波長を揃える事でフロントウィンカーとテールランプのウィンカーの色合いを合わせています。

照射角度：単位：deg（ディグリー）

光が照射される角度を表す時に使います。
電球はフィラメントからの光を周囲一様に放射しますが、LEDは素子から放射される光はLEDのレンズを通して、一定の方向と角度に照射します。
そのため、照射範囲外から発光しているLEDを見ても全く眩しさを感じない事があります。
そしてLEDによって照射角度が異なります。
10度、20度、30度、60度、80度、140度・・・と、様々です。
LEDの照射角度は、LEDのデーターシートに記載されています。
実際にテールランプに使用する場合は、レンズカット（テールレンズのギザギザ模様）や、リフレクター、埋め込み位置等も照射角度に影響を与えます。
最終的に肉眼に届くまでにLEDから光が通過する箇所や距離、要素を一体にして検討する必要があります。

定格電流値：単位：mA（ミリアンペア）

電流値を表わす単位です。
LEDの明るさは流れる電流量によって変わります。
電流を多く流せば流すほど、明るくなりますが上限値を超えた電流が流れるとLEDにダメージを与え、最終的には切れてしまいます。
LEDによってこの上限値は異なり、これを定格電流値と呼びます。
ショートのように大電流が流れるとヒューズのように一瞬にしてLEDは切れてしまいます。(定格電流値：20mAのLEDに1000mAを流した場合)
定格電流値の200%位では瞬時には切れずにチラつきや、光が変色しながら時間をかけて切れます。(定格電流値：20mAのLEDに40~50mAを流した場合)
では一番明るい定格電流値100%がいいのかというと、そうは考えておりません。
なぜならLEDには個体差があるので、データーシート上の定格値では電流が流れすぎるLEDもあるのです。
その為、余裕を持たせた電流値になるよう設計しています。

発光効率：単位：lm/w（ルーメン/ワット）

１Ｗ当たりの明るさを発光効率と呼びます。
主に照明の発光効率を表わす時に使われます。
車に例えるなら、排気量当たりの馬力でしょうか、1000ccで100馬力という具合です。
近年、1Wあたり100ルーメン（100lm/w）を超える事が白色LEDの目標でした。最近では1W100ルーメンを超える白色LEDも登場しています。
100lm/wは蛍光灯とほぼ同じ発光効率です。
参考数値
白熱電球：11~18lm/w
ハロゲンランプ：20lm/w
HID（キセノンランプ）：35lm/w
蛍光灯：90~110lm/w
白色LED：100lm/w

耐熱性：単位：℃（セルシウス度）

LEDは熱に弱いです。
LEDの寿命を左右する熱には以下のものがあります。
・半田付けの時のコテ温度と加熱時間
・使用する周囲環境の温度
・使用する基板の温度
・パワーLED等の自己発熱
特に半田付けの時のコテ温度は注意が必要です。
「350℃以下で3秒以内」というようにＬＥＤによって加熱温度の上限と時間が定められています。
温度管理ができない家庭用の半田コテではＬＥＤに熱ダメージ（ヒートショック）を与えてしまう可能性があります。
特にユニバーサル基板や、足を直接折り曲げて半田付けをする基板製法は半田付けの熱の逃げ場が無くLEDを傷めやすいです。

色温度：単位：Ｋ（ケルビン）

色温度

ヘッドライトのバルブでおなじみのケルビンは色温度を表わすもので、白い光の色合いを表わす単位で、明るさを表わすものではありません。
ＨＩＤやハロゲンバルブでは4100K付近が一番ルーメン値が高く、6000K、8000K、10000Kとケルビン数が上がるにつれてルーメン値は低下していきます。

セミオーダーメイド製作・ワンオフ製作：さらにオリジナリティを求める方に

LEDテールのワンオフ製作ブログ

更新：2023/08/08・・・R34　RB25DET５MT純正スピードメーターの白色LED照明

当社ではスタンダードなデザインはラインナップ商品として販売しています。
ラインナップ商品をアレンジしたデザインや過去のワンオフ製作品をベースにしたセミオーダーメイド製作と全く新規のオリジナルデザインでLED化を望む御客様向けにワンオフ製作も対応しております。
こちらもラインナップ商品と同様に1年間の水漏れ・球切れ保証付です。
今までに加工実績の無いランプや社外品のランプは、正確なお見積り金額を出す前に、一度ランプの現物を送っていただいて内部構造の調査や希望するデザイン・仕様が問題なく実現できるかを検討する必要があります。
検討の結果、コンセプト通りに仕上げる事ができないと判断したランプは製作を引き受けられない場合もございます。
ランプの構造は多種多様、お客様のオーダー内容もそれぞれ異なります。例えば同じ車でも前期と後期ではランプの内部構造が全く違う事も良くあります。
安易にどんなランプの加工も引き受けてしまうと、当然品質は妥協せざるを得なくなる為です。
ラインナップ商品をアレンジするような（明るさの変更や粒数の変更）比較的軽度のオーダーメイド製作は、
今までに沢山のお客様からご注文いただき豊富なデータを用意しておりますので、デザインによってはラインナップ商品とあまり変わらぬスピードで仕上げられる場合もございます。
（当社ではＲ３４型ランプだけでおよそ２００種類のＣＡＤデータがあります。）

セミオーダーメイド製作の一例です。
人気商品のQJ-C406をベースの例をご紹介いたします。
R34GTRのセミーオーダー製作例：
・LED基板色を「艶消しシルバーに変更」
・外周にR35タイプリングの追加
・さらにリング部分とQJ-C406部分のスモール、ストップそれぞれに明るさ調整機能を追加

R34用LEDテールランプ、R35タイプリング仕様のセミオーダーメイド製作

もう1つ、人気商品のQJ-C301mcをベースにした例をご紹介いたします。
R33GTR後期のセミーオーダー製作例：
・ウィンカーにシーケンシャル機能を追加し、LEDの粒が目立たないよう全体が光っているようにする
・リアフォグ部分をＲ文字に変更
・スモール、ストップそれぞれに明るさ調整機能を追加

R33GTR後期用LEDテールランプ、シーケンシャル仕様のセミオーダーメイド製作

ワンオフ製作は1月以内の無料修正期間付です

当社とお客様とのやり取りはインターネットのみです。オーダーメイド製作は商品発送前に画像で仕上がりを確認いただきます。
撮影画像と目視では見え方に差が出る場合もございます、このような不安を解消する為のサービスです。
商品発送から1月以内にお申し付けいただければ無料で修正サービスさせていただきます。

セミオーダーメイド製作のお見積りについて

・御見積方法：部品代金＋工賃（3000円×時間）＋技術料

商品完成後（画像確認後）のデザイン変更や再製作は別途追金がかかります。
追金計算式：追加で使用した部品代金＋工賃（3000円×時間）

・無料修正期間：無し
・納期：指定不可、受注状況により対応可能。
・保証：1年間の球切れ・水漏れ保証　有料にて延長保証可能

ワンオフ製作のお見積りについて

※１案件毎に大変時間がかかる為、受注数量に限度あります

・御見積方法：部品代金＋工賃（5500円または6000円×時間）＋技術料
この御見積り金額はあくまでも概算で、完成後に実際の金額をご請求させていただきます。
※オプションの「無料修正期間」無しでご注文後に商品完成後（画像確認後）のデザイン変更や再製作されると別途追金がかかります。
追金計算式：追加で使用した部品代金＋工賃（5500円×時間）

・無料修正期間：無し・有り、選択可能　無し：工賃5500円、有り：工賃6000円
・納期：指定不可
・保証：1年間の球切れ・水漏れ保証　有料にて延長保証可能

球切れや水漏れ：よくある不良の原因と対策

LEDの寿命は数万時間、一般的に球切れしない光源といわれています。
しかし、それは設計上の理想的な環境で使用した場合です。
自動車に使用する場合は特に、周囲温度、温度変化、湿度、点灯・消灯の繰り返し、振動、静電気・・・と、過酷な環境にさらされます。
些細な設計ミスや作業ミスが球切れにつながります。
「加工したLEDテールは球切れして当たり前」と言われる方もいますが、本当にそうなのでしょうか？
コスト削減に尽力する自動車メーカーが、球切れ不良のリスクを負いながらも純正ランプに高コストなLEDを採用している事からしても、設計・製作に問題がなければ球切れしないと考える方が自然です。

主な球切れの原因

過電流：

LEDが持つ設計上の上限値を超えて電流が流れた場合、球切れをします。
流れる電流の大きさによって、ヒューズのように瞬時に切れたり、数か月かけて切れたりします。

過電流の対策

設計電流値に余裕を持たせる事で対策をしています。
確かにLEDのスペックを限界まで引き出すには定格電流値が一番明るいです。
しかし、車の電圧は一定ではありませんし、抵抗制御では温度変化によって流れる電流値が変化します、抵抗自体の個体差もあります。
余裕の無い設計で数ヵ月後に球切れしてしまう社外品や加工品が多いです。

半田クラック：

半田付け部分にひび割れが起きて電流が流れなくなって球切れをします。
経年劣化や、振動、半田付け不良が原因の一般的な不良の原因です。

半田クラックの対策

設計する基板のパターン形状と穴径、半田の選定、半田鏝の温度設定で対策をしています。
基板のパターン形状は月日をかける毎に、より良いパターン形状に改良されています。

ショート：

本来接触してはいけない導電部分同士が接触してしまう現象。
半田ボールが原因であったり、足を折り曲げているような基板では足同士が接触して不良の原因になったりします。
メッキ処理のされたランプでは、メッキとLEDの足が触れてショートするケースもあります。

ショートの対策

半田ボールが発生しにくい半田を選定、半田ボールが発生しにくい鏝の温度を設定、半田ボールは目視確認で対策をしています。
さらに基板を振動試験にかけて、加振状態でもショートが起きない事をテストしています。
可動部や、接触の恐れがある箇所は基板専用の高強度ホットメルトで固定しています。

LED不良：

右画像：ボンディングワイヤー不良、左画像：蛍光体不良

LED自体の不良によるものです。
LED自体は不良では無く、半田付けの熱でLEDにダメージを与えて壊してしまうケース（ヒートショック）があります。

LED不良の対策

基板実装時に全数目視確認をしています。
半田付けの鏝温度と、半田付け作業時間、基板のパターン形状に注意し、LEDに熱が集中しないようにしています。
CNC切削基板は、銅箔の面積が広く放熱性に優れているので、他製法と比較して格段にLEDに熱を与えにくいです。

静電気：

静電気の電圧は数千ボルトにもなり、直撃すればLEDは壊れてしまいます。
ただし冬場に車のドアノブを触って1度パチッとなった程度で即座に破壊される事はありません。

静電気の対策

半田付け作業時、点灯確認作業時、梱包直前の3工程に静電気徐電装置（イオナイザー）を設置して静電気対策をしています。
その他に半田鏝も静電気対策済みのものを使用しています。

高熱環境：

周囲温度が高温になるとLEDの寿命は各段に低下します。
ヘッドライトのそばにLEDバルブを取り付けたりする場合です。
具体的には60℃以上を高温環境と考えています

高温環境の対策

周囲温度が高温になる箇所の加工・製作は引き受けておりません。
ヘッドライトの加工を引き受けていないのはこの為です。

湿気：

テールランプは防水構造の気密性タイプと、そうではないタイプがあります。
例えばR34GTRのテールは防水構造ですが、R32GTRのテールはそうではありません。
R32GTRのテールランプはブチルシールで車体とテールの間を防水しているので、トランク内部からランプ内部に湿気やホコリが侵入します。
湿気対策がなされていないと中長期の期間でLEDの足に錆が生じ、球切れします。

湿気の対策

基板には防錆・防湿・絶縁用の基板コーティング剤を塗布しています。

水漏れについて

社外LEDテールランプや加工されたLEDテールランプは水漏れも当然と考えられています。
新品なのにもかかわらず「取り付け前にコーキングをして下さい。」と説明されていたり、
「加工品なので、水漏れが心配な方はコーキングをして下さい。」と説明されているような加工品もあります。
率直にいってランプを外側から綺麗に完全にコーキングする事は簡単にできる事ではありません。
使うシーリングの材質を間違うとランプを痛めます。
それでは純正ランプは水漏れしないのかというとそんな事はありません。
経験上およそ10年間は水漏れしないが、その後は経年劣化で水漏れしやすくなります。
当社では「シーリング剤による接着タイプのレンズ」は純正と同じ材質でシーリング、「溶着による接合タイプのレンズ」は切開箇所を溶着で接合しています。
その他、オーダーに応じて画像のような水没＋圧力検査も実施しています、この検査機材も自社製です。

主な水漏れの箇所

レンズとランプハウジングの間：

経年劣化による浸水：

当社製作品のシーリング：

社外品のシーリング：

当社製作品と社外品のシーリング比較：

主な水漏れ原因箇所です。レンズとランプハウジングの接合方法は大まかに2種類あります。
「シーリング剤による接着タイプ」か「溶着による接合タイプ」です。
社外品のLEDテールに多く見られる水漏れはこの溶着不良かシール初期不良です。
メーカー純正品と違って、社外品はシール剤を入れるミゾが浅く広く、シール剤も少なめです。
加工品に見られる水漏れは「シーリング剤による接着タイプ」を分解した後のシール不良です。
このシール剤は特殊な材質で入手しにくいので、シール剤を補充しなかったり、交換しないまま元に戻す方が多いようです。
そのような加工品では数カ月後に水漏れする事があります。
メーカー純正品が水漏れする場合、「シーリング剤による接着タイプ」は経年劣化によるシール剤の肉痩せ、
「溶着による接合タイプ」は経年劣化による溶着箇所のクラック発生が原因です。

レンズとランプハウジングの間の水漏れ対策

「シーリング剤による接着タイプ」のシール方法は純正と同じ材質を使用して同様の工法で施工しています。
シール剤の過不足・気泡の混入に特に注意しています。

ランプハウジングと防水パッキンの間

社外品に多く見受けられる水漏れ原因です。
配線を通すゴムパッキンのサイズが配線の太さと合っていない不良です。

ランプハウジングと防水パッキンの間の水漏れ対策

基本的に構造に問題が多い社外品は加工を受付ていません。
もしこの画像のような状態があればシール剤の注入で水漏れ対策をします。

ランプハウジングの切開痕

「溶着による接合タイプ」のランプの加工品に見受けられる水漏れ原因です。
加工する為にランプハウジングを切開した箇所から水漏れしてしまうケースです。
加工後に溶着のみで切開痕を埋めるケースとシール剤を併用するケース、またはシール剤のみで埋めるケースがあります。
シール不良から水漏れを起こします。

ランプハウジングの切開痕の水漏れ対策

ラインナップ商品は全て溶着のみで切開痕を埋めて、水漏れ対策をしています。
目視ではわからない針の穴のようなピンホールでも水漏れをするので独自の方法で2重の水漏れ確認を行っています。
オーダーメイド製作ではシール剤の併用で水漏れ対策をする場合もあります。

ランプハウジングの破損箇所から

中古ランプや事故車等に見受けられる水漏れ原因です。
取り外し作業や衝突の無理な力でランプにヒビワレが入ってしまいそこから浸水します。

ランプハウジングの切開痕の水漏れ対策

中古ランプは全数検品をして対策しています。
持込製作でこのようなランプがあった場合、補修または注文方法の変更などで対応いたします。

保証期間経過後の修理のお見積りについて

修理内容によって金額が変わってきますので、実際の修理金額はケースバイケースです。
一般的にモノづくりに於いて修理は割高になります、といいますのも製品を作る時は一定の工程を進めていきます。（1歩1歩着々と進むイメージ）
それに対し、修理は一度組みあがった製品を、壊さないように分解し、原因を特定し元の状態に復帰させる為です。（3歩進んで2歩戻るようなイメージ）
修理の御見積り方法は、下記の通りです。
「材料代金」＋「製作時間×6000円」＋「往復分の送料」
・材料代金：LEDや基板など
・製作時間：製作にかかる正味時間です（乾燥時間、待機時間は含みません。）

保証

ラインナップ商品、セミオーダーメイド・ワンオフ製作品ともに1年間の球切れ・水漏れ保証付きです。
さらに全商品に＋1～3年の延長保証を付ける事ができ、ラインナップ商品はブラウザ上でお見積りできます。延長保証ページはこちらから
製作には万全を期してはいますが万が一、保証期間内にLEDの球切れや、ランプの水漏れが発生した場合は無料修理させていただきます。
保証期間経過の不具合も修理対応可能です。
当社製作品は日本のみならず、世界中のお客様にご愛顧いただいています。
2019年3月現在での販売実績国
マレーシア、香港、オーストラリア、ニュージーランド、アメリカ、
イギリス、カナダ、フランス、ドイツ、スイス、ノルウェー、オーストリア、
ハンガリー、アイルランド、ロシア、クウェート、サウジアラビア、アラブ首長国連邦、オマーン、
韓国、マカオ、タイ、インドネシア、シンガポール、フィリピン

事故やアクシデントによる破損の対応

万が一の事故やサーキットでのクラッシュ、取付時にボルトを折ってしまった・・・。
保証の範囲外の不意のアクシデントによるランプの破損時も当社製作品は修理対応いたします。
不運にも交通事故にあってしまってLEDテールランプを破損してしまった場合はお見積り書を保険屋さんに提出、保険金による修理もできます。
その他に折れてしまったボルトの修復や、破損してしまったランプからの移植なども可能です。
せっかくのLEDテールランプをご愛顧いただきたいので安易に買替えを奨めるスタイルではありません、ご安心ください。

破損してしまったランプの修理の一例をご紹介いたします。
R34GTRのテールランプの修復例：
・症例：持込製作のご依頼に届いたランプのボルトが1か所ステーごと欠損。もう1か所は接着材で補修されていたが、ぐらつきがあった。
・修理要件：純正規定トルクに十分耐えられる耐久性と、ボルト位置が元通りピッタリ同じ位置にくる事。
・修理方法：欠損箇所は当社の部品取りランプからの移植修理、ぐらつきはステー補強を行った。
・ポイント：この修理には接着剤を使わず、同素材のPP(ポリプロピレン)の当て板を当てて溶着＋極小ビスで固定、
さらに追加のちから逃がし用のステーを増設する事で再発防止を図りました。
もう1つのぐらつき箇所も接着材を使わずにPP素材のステーを追加で噛み合わせて溶着することで強度を増しました。