LEDテールランプができるまで

マキタのM3701です。
ブラシ部分の摩耗が激しく、そのノイズが原因と思われるCNCの不調がありましたのでCNCのスピンドルを新品に交換しました。

切削中の基板はQJ-R499のVer1.1（予定）です。

基板加工をメインにしているこのCNC、当初の設計では高速（F8000～）でも脱調しないようにとの事で重心を低くしていました。
その為、加工板厚20mmが限界でした。

そこでZ軸を50mmかさ上げしてみました。
使用したのはA5052の4面フライス仕上げブロックです。



以前


以後



以前


以後

Z軸のホルダー？ブラケットを新調しました。







右側が電動ヘリ600クラスのモーター、左の搭載中のものは電動ヘリ450クラスのモーターです。１つのスピンドルブロックを共用できるようになっています。

スピンドルの回転音が大きくなってきたのでベアリング交換をしました。

作業前


ブラシレスモーターを外した状態


モーターユニット


全景


スピンドルブロックをＺ軸から外した状態


スピンドル先端部分


分解状態・ベアリングはかなり消耗していました


新品ベアリングに交換、サイズは6802と688です。


交換後、見た目は何ら変化ありません。回転音が静かになりました。
しばらく慣らし運転をしたら完了です。

基板をセットするワークテーブルをQJ-A802のリフレクター切り出しの為、取外したので再度取付している様子です。

あっちのネジを締めては、こっちのネジを少し締めてとテーブルの平面を出す地道な作業です。

LED基板を切り出すエンドミルの様子です。
エンドミルとドリルは似ています。
違いはドリルの刃は先端だけですが、エンドミルの刃は側面も切れます。
これを使って、基板の溝を掘ったり、穴をあけたりします。

画像２枚目は基板の切削に使用している主なサイズです。
刃先の直径は0.5~1.0mmとかなり細いので落としてしまったりするとすぐに折れてしまいます。さらに超硬なのに案外すぐ切れなくなってしまいます。
1.0mmくらいまでは海外製の安価なものが沢山ありますが、1.0mmより細いものは主に日本製で高価になってきます。
左から超硬1.0mmボール、超硬1.0mmスクエア、超硬0.8mmスクエア、超硬1.0mmスクエア、超硬0.5mmスクエア

負圧を利用して基板などの工作物を固定するバキュームテーブルを製作しています。
材質：PVC
サイズ：310×570×6
溝深さ：10mm

今回は前回削りだしたアルミのベーステーブルの上に乗せる上板を製作しました。
吸着の結果はまずまずでした、改善の余地がありそうです。

切削データ：
エンドミル：４ｍｍ２枚刃、Z送り700、F1300です。

負圧を利用して基板などの工作物を固定するバキュームテーブルを製作しています。
材質：アルミ（A5052）
サイズ：310×570×25
溝深さ：10mm

先回の縦溝に続いて横溝も切削完了しました。

切削データ：
エンドミル：６ｍｍ２枚刃、設定：切込0.5mm、Z送り8、F1000です

負圧を利用して基板などの工作物を固定するバキュームテーブルを製作しています。
材質：アルミ（A5052）
サイズ：310×570×25
溝深さ：10mm

このアルミベースの上に樹脂板をのせる2段構成の予定ですが、中々バキュームテーブルは製作例が乏しいので、試行錯誤になりそうです。

今回は縦溝のみ切削完了しました。
切削データ：
エンドミル：６ｍｍ２枚刃、設定：切込0.5mm、Z送り8、F800です









スピンドルモーターも変更しました。
KV値4500、10Vフルスロットル時5A（無負荷）です。

450クラスのKV値3500ヘリコプター用ブラシレスモーターを使用したスピンドルです。
電圧は13V、電流値はフルスロットル時8~10Aで安定しています。

ブラシレスモーターのアンプが結構発熱しますので、アンプを覆っている熱収縮チューブを外し、Z軸裏側にアンプを配置してアルミのアングルとヒートシンクで放熱しています。ファンレスですが、連続運転でも問題ないようです。





面ハネ中の様子。
エンドミル：６ｍｍ２枚刃、設定：切込0.5mm、Z送り10、F600です。